国家重大工程，辽宁机器人“大显身手”！

深中通道

6月30日正式通车试运营

辽宁“智造”打造“钢铁外衣”

6月30日15时，历时7年筹备、7年建设的国家重大工程，世界综合建造难度最高的跨海集群工程——深中通道正式通车试运营，受到万众瞩目。通车后，从深圳到中山的车程将从2小时缩短至30分钟。在这项世界综合建造难度最高的跨海集群工程中，来自辽宁身份特殊的“工程师”为超级工程倾注了“超级智慧”。它们就是新松工业机器人。

钢壳是沉管结构最为重要的“钢铁外衣”

深中通道集“桥、岛、隧、水下互通”为一体，其中隧道部分长6.8公里，最深处达水下39米，是目前全世界最宽最长的钢壳沉管隧道，隧道体需要承受巨大的海水压力。作为沉管结构最为重要的“钢铁外衣”，每节钢壳长165米，宽46米，高10.6米，全部焊缝长度加起来达到38万米，断面相当于1.2个篮球场。这件“外衣”的成功制造，要归功于新松工业机器人的一双双灵巧的机械手，“一针一线”将钢壳焊接成功。

新松工业机器人在钢壳智能制造车间

这些机器人采用的是新松焊接机器人系统，可以模拟人类娴熟工匠的焊接手法，自主完成焊接任务。由于焊接对象通常是体积大、重量高、结构复杂的大型工件，非常依赖机器人的智能分析与轨迹修正能力。并且由于焊板较厚，一道焊缝无法满足工艺要求，经常需要焊接多道，甚至多层多道，进一步加大了工艺复杂程度。

机器人模拟人类娴熟工匠的焊接手法智能完成焊接任务

作为国内最早攻克工业机器人中厚板焊接技术的企业，新松采用柔性制造的设计理念，创新性的将3D视觉、点激光寻位、激光焊缝跟踪、机器人在线控制、机器人智能焊接等先进技术融入到机器人焊接工作站中，机器人可自适应和规划不同工件的焊接需求，自动调整焊接姿态，极大程度地减轻了传统工业机器人对于编程示教的依赖，有效解决了钢壳焊接过程中工件种类多，作业流程频繁更换等难题，相关技术已经达到了国际领先水平，实现了国家重大工程由国产机器人来造！

新松工业机器人实现国产机器人汽车点焊高端应用突破

新松机器人亮相龙年春晚

“智造”之路 既广且长

从深度参与国家重大工程，到实现国产机器人汽车点焊高端应用突破，再到央视龙年春晚的完美演出……近年来，新松工业机器人以其高精度、高效率、高可靠性、高耐久性、高智能性等诸多优势广受青睐！今天的辽宁，不仅抓牢“制造”优势，还在“智造”的道路上，锐意进取，奋勇争先！

监制/李莹 

审核/朱晓琳

主编/陶然然

编辑/王婧怡

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来源：北斗融媒 东北新闻网综合新松机器人